Древесно-полимерные композиты - "wood plastic composite", "wood polymer composite" (WPC), древопласты или "жидкое дерево" это целый класс материалов, которые производят из смеси измельченного органического наполнителя, термопластичных синтетических или природных полимеров (чаще всего это полиэтилен, полипропилен или ПВХ), комплекса технологических и функциональных добавок для облегчения процесса производства и улучшения эксплуатационных характеристик готовой продукции. К достоинствам продукции из ДПК относят повышенную устойчивость к воздействию микроорганизмов и насекомых, однородность состава, возможность изготовления продукции разного цвета и стабильность характеристик при эксплуатации.
Основной областью применения изделий из древесно-полимерных композитов является домостроение и благоустройство территорий, постепенно происходит расширение ассортимента выпускаемой продукции, которая находит все новые сферы применения. Помимо декинга, из ДПК производится фасадная доска или планкен, комплекты для ограждений, заборная доска, ступени, двери и малые архитектурные формы.
В поддержку развития производств древесно-полимерных композитов в нашей стране еще в октябре 2013 года Правительством РФ в рамках мер, направленных на развитие строительной индустрии в России, было издано постановление № 972 «Предоставление субсидий из федерального бюджета на поддержку развития производства композиционных материалов (композитов) и изделий из них в рамках реализации российскими организациями комплексных инновационных проектов по созданию высокотехнологичной продукции». Согласно этому документу, к 2020 году объем производства композитных материалов и изделий в нашей стране вырастет с 16,6 млрд до 120 млрд руб., объем потребления продукции на душу населения достигнет 1,5 кг/год. Кроме того, к 2020 году с 1 до 10% вырастет доля экспорта композитов.
Так каким же образом производят композитную террасную доску? В настоящее время выделяют три основных способа экструзии: Одноступенчатая схема экструзии предполагает одновременную подачу в экструдер всех компонентов, предварительно смешанных в смесителе. Производство ДПК по двухступенчатой схеме с предварительной грануляцией всех компонентов обеспечивает более стабильный процесс экструзии, чем при одноступенчатой схеме и прямая экструзия с вводом древесного наполнителя в зону пластикации экструдера, которая позволяет избежать обугливания и потемнения наполнителя, сократить выделение древесиной смолистых веществ, обеспечить лучшее смачивание наполнителя полимером и снизить износ оборудования.
Для прямой экструзии с вводом древесного наполнителя в зону пластикации экструдера (авторами этой технологии производства ДПК считают специалистов итальянской компании ICMA San Giorgio) используют экструдеры с удлиненными шнеками. Объединение процессов компаундирования с экструзией в одну стадию представляет собой сложную задачу, поскольку необходимо обеспечить качественное перемешивание компонентов при мощной дегазации расплава и вместе с тем непрерывную транспортировку большой массы материала с постоянным нагнетанием давления. При выборе конструкции элементов шнека необходимо учитывать не только условия транспортировки материала, но и стабильность подачи расплава. Полимер в гранулах и комплекс добавок поступают в зону питания экструдера. В материальном цилиндре двухшнекового экструдера с сонаправленным движением шнеков происходит пластикация (плавление) полимера и гомогенизация расплава. Зона перед боковым дозированием экструдера эквивалентна зоне дозирования обычного экструдера. В ней происходят окончательное плавление полимера, усреднение вязкости и температуры расплава. Затем в расплав с помощью двухшнекового бокового питателя вводится наполнитель - древесная мука. Далее смесь продвигается по материальному цилиндру экструдера, происходит ее гомогенизация. Благодаря сонаправленному вращению шнеков экструдера значительно усиливается эффект смешения компонентов и повышается однородность свойств смеси. Лишняя влага удаляется через отводы дегазации в цилиндре.
В 2010 году наша компания выбрала одностадийную технологию производства ДПК от ICMA S.G., занимающей лидирующие позиции в отрасли на протяжении последних 40 лет. В результате сотрудничества с ICMA S.G. мы получили оборудование для производства профилей ДПК методом прямой экструзии, укомплектованное высокоскоростным двухшнековым экструдером со шнеками со-направленного вращения, производительностью до 250 кг/час и линейной скоростью экструзии до 2,0 м/мин.
В настоящее время производство представляет собой многофункциональный комплекс с возможностью выпуска нескольких типов декинга (пустотелые террасные доски и полнотелая террасная доска массив), фасадной доски - планкена массив. На контрактной основе производятся ступени ДПК, комплекты для ограждений, лавочный брус. Взаимодействие с партнерами, позволяет производить быстрый апгрейд оборудования для внедрения новых технологичных решений и оперативно получать новые виды изделий наиболее востребованные на рынке ДПК. Вся продукция ЭКОДЭК отличается высокими прочностными и эксплуатационными характеристиками и превосходной геометрией и яркими цветами. По результатам тестирования образцов нашей продукции в НИЦ ДПК РФ в 2018 году профили террасной доски и фасадной доски ЭКОДЭК из ДПК имеют наивысшие показатели по прочностным характеристикам среди аналогичных изделий!
В основе нашей формулы композита заложено первичное сырье - полиэтилен низкого давления (ПНД), древесный наполнитель (березовая мука мелкой фракции) или минеральный наполнитель (тальк), красители (мастербатчи), УФ- стабилизаторы, связующие агенты и прочие технологические добавки.
На сегодняшний день компания активно развивает направление - МПК, заменив древесный наполнитель на минеральное сырье (тальк). По результатам сравнительных испытаний, продукция на основе минерального сырья более чем на 40% превышает прочностные и эксплуатационные характеристики ДПК!
Базовый состав формулы ЭКОДЭК на МПК:
Компания проводит испытания каждой партии выпускаемой продукции. С определенной регулярностью продукция передается независимым профильным лабораториям с целью подтверждения технических характеристик выпускаемой продукции.
Основной областью применения изделий из древесно-полимерных композитов является домостроение и благоустройство территорий, постепенно происходит расширение ассортимента выпускаемой продукции, которая находит все новые сферы применения. Помимо декинга, из ДПК производится фасадная доска или планкен, комплекты для ограждений, заборная доска, ступени, двери и малые архитектурные формы.
В поддержку развития производств древесно-полимерных композитов в нашей стране еще в октябре 2013 года Правительством РФ в рамках мер, направленных на развитие строительной индустрии в России, было издано постановление № 972 «Предоставление субсидий из федерального бюджета на поддержку развития производства композиционных материалов (композитов) и изделий из них в рамках реализации российскими организациями комплексных инновационных проектов по созданию высокотехнологичной продукции». Согласно этому документу, к 2020 году объем производства композитных материалов и изделий в нашей стране вырастет с 16,6 млрд до 120 млрд руб., объем потребления продукции на душу населения достигнет 1,5 кг/год. Кроме того, к 2020 году с 1 до 10% вырастет доля экспорта композитов.
Так каким же образом производят композитную террасную доску? В настоящее время выделяют три основных способа экструзии: Одноступенчатая схема экструзии предполагает одновременную подачу в экструдер всех компонентов, предварительно смешанных в смесителе. Производство ДПК по двухступенчатой схеме с предварительной грануляцией всех компонентов обеспечивает более стабильный процесс экструзии, чем при одноступенчатой схеме и прямая экструзия с вводом древесного наполнителя в зону пластикации экструдера, которая позволяет избежать обугливания и потемнения наполнителя, сократить выделение древесиной смолистых веществ, обеспечить лучшее смачивание наполнителя полимером и снизить износ оборудования.
Для прямой экструзии с вводом древесного наполнителя в зону пластикации экструдера (авторами этой технологии производства ДПК считают специалистов итальянской компании ICMA San Giorgio) используют экструдеры с удлиненными шнеками. Объединение процессов компаундирования с экструзией в одну стадию представляет собой сложную задачу, поскольку необходимо обеспечить качественное перемешивание компонентов при мощной дегазации расплава и вместе с тем непрерывную транспортировку большой массы материала с постоянным нагнетанием давления. При выборе конструкции элементов шнека необходимо учитывать не только условия транспортировки материала, но и стабильность подачи расплава. Полимер в гранулах и комплекс добавок поступают в зону питания экструдера. В материальном цилиндре двухшнекового экструдера с сонаправленным движением шнеков происходит пластикация (плавление) полимера и гомогенизация расплава. Зона перед боковым дозированием экструдера эквивалентна зоне дозирования обычного экструдера. В ней происходят окончательное плавление полимера, усреднение вязкости и температуры расплава. Затем в расплав с помощью двухшнекового бокового питателя вводится наполнитель - древесная мука. Далее смесь продвигается по материальному цилиндру экструдера, происходит ее гомогенизация. Благодаря сонаправленному вращению шнеков экструдера значительно усиливается эффект смешения компонентов и повышается однородность свойств смеси. Лишняя влага удаляется через отводы дегазации в цилиндре.
В 2010 году наша компания выбрала одностадийную технологию производства ДПК от ICMA S.G., занимающей лидирующие позиции в отрасли на протяжении последних 40 лет. В результате сотрудничества с ICMA S.G. мы получили оборудование для производства профилей ДПК методом прямой экструзии, укомплектованное высокоскоростным двухшнековым экструдером со шнеками со-направленного вращения, производительностью до 250 кг/час и линейной скоростью экструзии до 2,0 м/мин.
В настоящее время производство представляет собой многофункциональный комплекс с возможностью выпуска нескольких типов декинга (пустотелые террасные доски и полнотелая террасная доска массив), фасадной доски - планкена массив. На контрактной основе производятся ступени ДПК, комплекты для ограждений, лавочный брус. Взаимодействие с партнерами, позволяет производить быстрый апгрейд оборудования для внедрения новых технологичных решений и оперативно получать новые виды изделий наиболее востребованные на рынке ДПК. Вся продукция ЭКОДЭК отличается высокими прочностными и эксплуатационными характеристиками и превосходной геометрией и яркими цветами. По результатам тестирования образцов нашей продукции в НИЦ ДПК РФ в 2018 году профили террасной доски и фасадной доски ЭКОДЭК из ДПК имеют наивысшие показатели по прочностным характеристикам среди аналогичных изделий!
В основе нашей формулы композита заложено первичное сырье - полиэтилен низкого давления (ПНД), древесный наполнитель (березовая мука мелкой фракции) или минеральный наполнитель (тальк), красители (мастербатчи), УФ- стабилизаторы, связующие агенты и прочие технологические добавки.
На сегодняшний день компания активно развивает направление - МПК, заменив древесный наполнитель на минеральное сырье (тальк). По результатам сравнительных испытаний, продукция на основе минерального сырья более чем на 40% превышает прочностные и эксплуатационные характеристики ДПК!
Базовый состав формулы ЭКОДЭК на МПК:
- 70% тальк (СМ-1)
- 25% ПНД
- 5% красители и комплекс добавок для переработки композиции
- Плотность материала 1750 кг/м3
- Прочность при изгибе 40 МПа
- Водопоглощение (2 часа кипячения) менее 1%
- Максимальная нагрузка* 1400 кг/м2
- Выцветание покрытия 0,5% потери от первоначального цвета в первый год. На солнце покрытие выцветает активнее!
- 65% древесный наполнитель (древесная мука М-200)
- 27% ПНД
- 8% красители с УФ-стабилизатором и комплекс аддитивов для ДПК
- Плотность материала 1250 кг/м3
- Прочность при изгибе 42 МПа
- Водопоглощение (2 часа кипячения) менее 3%
- Максимальная нагрузка* 1000 кг/м2
- Выцветание покрытия 2,5% потери от первоначального цвета в первый год. На солнце покрытие выцветает активнее!
Компания проводит испытания каждой партии выпускаемой продукции. С определенной регулярностью продукция передается независимым профильным лабораториям с целью подтверждения технических характеристик выпускаемой продукции.